Slice 1 Created with Sketch Beta. Slice 1 Created with Sketch Beta. Slice 1 Created with Sketch Beta. Slice 1 Created with Sketch Beta. Slice 1 Created with Sketch Beta. Slice 1 Created with Sketch Beta. Slice 1 Created with Sketch Beta. Slice 1 Created with Sketch Beta. Slice 1 Created with Sketch Beta. Slice 1 Created with Sketch Beta. Rectangle 212 + Rectangle 212 + Rectangle 212 Created with Sketch. Slice 1 Created with Sketch Beta. > Slice 1 Created with Sketch Beta. > Slice 1 Created with Sketch Beta. > Slice 1 Created with Sketch Beta. > Slice 1 Created with Sketch Beta. Slice 1 Created with Sketch Beta. Slice 1 Created with Sketch Beta. Slice 1 Created with Sketch Beta. Slice 1 Created with Sketch Beta. Twitter Created with Sketch Beta. Slice 1 Created with Sketch Beta. Slice 1 Created with Sketch Beta.

31 Mar 2020

Digitalização na indústria abre caminho para mais eficiência operacional e redução de custos

Por André Luís Moser, gerente de Transformação Digital e Smart Site da Pöyry no Brasil

O tema da transformação digital está cada vez mais presente nas mesas de reuniões dos executivos brasileiros, uma vez que a adoção de tecnologias digitais - também conhecidas como emergentes - tem sido responsável por profundas transformações nos negócios, sendo usadas para estruturar processos administrativos e de operação, reduzir custos, aumentar eficiência, gerar insights e até mesmo criar modelos de negócios inovadores que sequer poderiam ser imaginados até bem pouco tempo atrás.

Fundamental hoje nas indústrias de Varejo e Finanças, e ainda utilizada de forma modesta em setores como Logística, Transporte e Saúde, a transformação digital tem um longo caminho a percorrer no Brasil no segmento Industrial, seja na manufatura discreta ou de processo. Para quem está aplicando os conceitos da Indústria 4.0 - termo cunhado para definir a aplicação de tecnologias emergentes na indústria - os resultados vêm se mostrando interessantes ao longo dos últimos anos.

Estudo recente conduzido pela Infosys, em conjunto com RWTH Aachen University, junto a 433 executivos da indústria de manufatura em países como EUA, China, França, Alemanha e Inglaterra, mostrou que as empresas que estão se modernizando e introduzindo os conceitos da Indústria 4.0 em suas operações esperam obter resultados superiores aos de seus concorrentes. Entre os benefícios esperados, podemos citar o aumento de eficiência operacional, na ordem de 20% a 25%, e a ampliação do ciclo de vida dos equipamentos industriais em torno de 20% a 40% e - dependendo do caso - uma redução do custo total de propriedade (TCO) em índices superiores a 5%.

A Indústria 4.0 possibilita às indústrias obterem maior valor em sua operação, em termos tangíveis e intangíveis, a partir do uso de tecnologias emergentes como IIoT (Industrial Internet of Things), Analytics, Modelos de Aprendizado de Máquina (Machine Learning), Realidade Aumentada, Digital Twins, com impactos positivos em virtualmente qualquer área ou processo industrial. Inerente a projetos greenfield, nos quais as plantas são concebidas com uma infraestrutura digital nativa, essas tecnologias podem ser aplicadas com possibilidades muito maiores. É sabido que fábricas já construídas (brownfield) também podem obter um grande valor dessas mesmas tecnologias, em potencial ainda maior que as greenfield. Em qualquer dos casos, podem ser dotadas de sensores inteligentes, dentro de uma arquitetura resiliente e segura, com foco na coleta e no armazenamento de grandes volumes de dados gerados ao longo de toda cadeia produtiva fabril.

Projetos de fábricas inteligentes, ou Smart Site, permitem aos proprietários de plantas industriais agregar, filtrar e analisar dados inteligentes de muitos sistemas diferentes, a fim de otimizar todo o site. Todos os processos e operações são projetados e implementados para aumentar a eficiência e oferecer suporte a soluções sustentáveis, utilizando a digitalização e a inteligência de diferentes sistemas.

Padronizados, tratados e analisados adequadamente, esses dados farão a ponte entre a operação fabril no mundo físico e a sua réplica no mundo digital, ao se converterem em informações estratégicas e táticas que servirão de base para tomadas de decisões rápidas e eficientes pelos gestores - indispensáveis em um cenário de negócios altamente competitivo e desafiador, além de conferirem transparência e contribuírem para a governança corporativa.

Com base nessa réplica digital, seja por meio de análises estatísticas (Analytics) ou ainda de simulações (Digital Twins), o gestor é capaz de identificar gargalos e ineficiências nos processos industriais que afetam não somente a produtividade, mas também acarretam custos adicionais, que, muitas vezes, impedem que as empresas extraiam o máximo dos seus ativos, com impactos diretos nos resultados financeiros.

Análises e simulações realizadas em ambiente digital, por meio dos dados coletados no mundo físico, nos permitem avaliar, de forma mais eficiente, como possíveis intervenções em processos - e eventualmente até no design da fábrica - poderão gerar melhorias em termos de redução de tempo e de custo, gerando mais eficiência e maior segurança.

A transformação digital também proporciona mais eficiência aos processos de Engenharia do cliente, ao reduzir prazos e riscos relacionados a possíveis redesenhos de projetos, e permitir implantações e partidas mais rápidas, por meio das tecnologias emergentes já mencionadas. Por exemplo, a Realidade Aumentada permite executar desenhos de tubulações em 3D em tempo real no próprio site do cliente para identificar todas as possíveis interferências, o que reduz drasticamente riscos relacionados à necessidade de redesenhos. Sob o aspecto da sustentabilidade, ao propor um uso mais eficiente dos recursos energéticos, as tecnologias emergentes promovem a redução de desperdícios, bem como a possibilidade de redução de geração de efluentes e de emissões, dependendo do cenário do cliente.

Na indústria, a transformação digital deixou de ser crítica para se tornar vital nos últimos anos, em especial nas indústrias brasileiras, à medida que um possível crescimento do PIB implica mais competitividade e, consequentemente, maior exigência de entrega de eficiência. O caminho para a digitalização industrial, contudo, pode ser desafiador.

Para que a indústria possa alcançar todo o seu real potencial por meio da digitalização, a empresa deve ter uma visão clara e abrangente de três pilares fundamentais. O primeiro é a visibilidade de toda a sua cadeia de valor, seguido pelo entendimento da integração dos processos, sejam eles produtivos ou corporativos. No terceiro pilar, mas não menos importante, estão as tecnologias que podem ser aplicadas para agregar mais valor a essa operação. O mercado já consolidou diversas boas práticas para ajudar as empresas no processo de digitalização, entre elas, o patrocínio interno da cultura de inovação, o uso de conceito de Produto Mínimo Viável (MVP) e, principalmente, a ideia de testar, medir e escalar.

Além disso, é sempre recomendável a utilização de arquiteturas e soluções abertas, de preferência com referências globais. Esses serviços, quando trazem uma experiência acumulada em mercados nos quais a digitalização avançou mais rapidamente do que no Brasil, a exemplo do que temos visto e realizado no exterior, permitem ao setor industrial alcançar resultados mais rápidos e assertivos. Para isso, é importante contar com os serviços de um parceiro tecnológico reconhecido, com larga experiência no segmento industrial, para apoiá-lo ao longo dessa jornada de transformação rumo à Indústria 4.0.